Производство на заказ оптических деталей из силикона для систем освещения, сенсоров и прозрачных модулей с поддержкой литья под давлением (LIM), литья на печатные платы (PCB overmolding) и оптического герметизирования, а также инженерным сопровождением от стадии проектирования для производства (DFM) до серийного выпуска.

• Высокая оптическая прозрачность и устойчивость к пожелтению.
• Поддержка решений с линзами, световодами, литьём на печатные платы и оптической герметизацией.
• Оснастка, литьё, испытания и инженерное сопровождение проектов в одном месте.

Applications

Работаете над оптической деталью из силикона?
Пришлите нам чертёж, описание применения или требуемые параметры.
Мы поможем оценить технологичность, выбрать маршрут обработки и оснастку ещё до расчёта стоимости.

1. Природные преимущества

Высокая оптическая прозрачность — обеспечивает эффективную передачу света для линз, световодов и оптической заливки.

Устойчивость к пожелтению и УФ‑излучению — сохраняет прозрачность при длительном воздействии света и ультрафиолета, снижая риск помутнения со временем.

Широкий температурный диапазон — надёжно работает в условиях повышенных температур и термоциклирования (например, в мощных светодиодах и автомобильной оптике).

Отличное воспроизведение формы — точно передаёт сложную геометрию и микроструктуры, обеспечивая требуемое формирование светового пучка и стабильные оптические характеристики.

2. Типовые изделия

TIR‑линзы (линзы полного внутреннего отражения) — управляют углом светового пучка и повышают оптическую эффективность прожекторов, встраиваемых светильников и автомобильной оптики.

Вторичная светодиодная оптика (коллиматоры / линзы формирования пучка) — формирует и выравнивает световой поток, обеспечивая равномерную освещённость и снижая ослепляющий блеск.

Оптическая заливка / герметизация (светодиодные и оптоэлектронные модули) — защищает кристаллы и чувствительные компоненты от влаги, нагрева и агрессивных химических сред при высокой прозрачности материала.

Световоды / световые трубки — передают и распределяют свет в индикаторах, декоративной подсветке и компактных сборках, обеспечивая стабильную яркость.

3. Производство изделий из оптического силикона

3.1 Литьё жидкого силикона под давлением (LIM) — основной метод производства

Большинство оптических силиконовых деталей изготавливается методом литья жидкого силикона под давлением (LIM), который включает точное дозирование и смешивание, заполнение формы и вулканизацию в пресс‑форме.
Этот процесс обеспечивает стабильное серийное производство и точное воспроизведение микроструктур.

3.2 PCB‑овермолдинг

Технологию LIM можно также использовать для литья оптического силикона непосредственно на печатную плату (PCB overmolding), объединяя в одной детали оптическое формирование светового потока и герметизацию/защиту.

3.2 Оптическая силиконовая заливка / чип‑инкапсуляция (высокий показатель преломления)

Этот тип оптической силиконовой заливки обычно представляет собой двухкомпонентный (A/B) силикон с высоким показателем преломления, разработанный для вторичной упаковки светодиодов и чип‑инкапсуляции SMD‑кристаллов.
При необходимости его можно смешивать с люминофорным порошком.

Процесс начинается с точного дозирования и смешивания (например, A:B = 1:10) с последующей тщательной вакуумной дегазацией для удаления пузырьков и получения высокой оптической прозрачности.
Дегазированный материал затем дозируется на светодиодные площадки или рамки (обычно из материалов PPA / PCT / EMC, таких как 4014, 3006, 2835, 3030, как правило до 1 Вт).

Чтобы предотвратить образование пузырьков из‑за влаги, подложки часто предварительно запекают (например, 150 °C в течение 0,5 часа) перед нанесением материала.
Отверждение, как правило, проводится по ступенчатому режиму, например 80 °C в течение 1 часа + 150 °C в течение 3 часов（для более крупных партий время может быть увеличено）.

Примечание: марки заливки с высоким показателем преломления обычно имеют повышенную твёрдость (например, по Шору D), что обеспечивает стабильность формы и оптических параметров, а их стоимость, как правило, выше, чем у стандартных силиконовых составов для заливки.

3.3 Дозирование добавок и контроль процесса (матирование, рассеивание, модификаторы)

Это не отдельный процесс — это этап подбора рецептуры и контроля процесса, который используется при литье жидкого силикона (LIM) или заливке/дозировании компаунда.
Контролируемые добавки (колеры, агенты рассеивания, УФ‑ и термостабилизаторы) вводятся с помощью встроенного дозирования или предварительного смешивания, чтобы обеспечить стабильный оптический эффект и снизить разброс между партиями (например, смещение оттенка или неравномерное рассеивание).

4 Почему литьё оптического силикона так сложно

Полировка пресс‑формы и качество поверхности — оптические полости часто требуют полировки до зеркального класса. Даже небольшие следы обработки, царапины, следы ЭИО‑обработки или неточная линия разъёма могут проявиться как дымка, блики или искажения при прохождении света через деталь.

Особенности материала — оптический LSR разрабатывается для высокой прозрачности и низкого уровня пожелтения, поэтому он более чувствителен к загрязнениям, микропузырькам и внутренним напряжениям. Небольшие отклонения при смешивании, обращении с материалом или хранении напрямую влияют на светопропускание и мутность.

Поведение при отверждении и требования к послеотверждению — так как рецептуры оптического LSR отличаются от стандартных, их кинетика отверждения может не совпадать с типичными циклами формования. Для некоторых проектов требуются удлинённые профили отверждения и даже длительное послеотверждение (вторичная вулканизация) в специализированных печах, чтобы обеспечить оптическую стабильность и снизить содержание летучих веществ или риск долгосрочного пожелтения.

Ограничения по конструкции формы — тип и расположение литников, баланс потоков, стратегия развоздушивания/вакуумирования и конфигурация литниковых каналов имеют критическое значение. Неудачная конструкция может привести к швам спая, следам течения, захвату воздуха или неравномерному отверждению, и каждое из этих явлений превращается в оптический дефект.

Контроль среды и чистоты — оптические детали очень чувствительны к пыли и частицам. Для снижения уровня дефектов часто необходимы чистые помещения или зоны с контролируемой запылённостью, строгая дисциплина при работе с материалами и надёжная защита пресс‑форм и деталей на всех стадиях процесса.

5. Оптические характеристики и испытания на долговечность

5.1 Испытания на светопропускание и показатель преломления

Приборы. УФ‑видимый спектрофотометр (или спектрофотометр с интегрирующей сферой для измерения общего светопропускания) для определения процентного пропускания в зависимости от длины волны, а также рефрактометр Аббе или цифровой рефрактометр для измерения показателя преломления (nD).

Методика. Литые образцы подготавливаются с контролируемой толщиной (обычно 1–2 мм или согласно оптическому проекту). Светопропускание измеряется в целевом диапазоне длин волн (например, в области видимого спектра), а показатель преломления — при заданной температуре (обычно 20–25 °C). Полученные результаты сравниваются с требованиями проекта и используются для подтверждения оптической прозрачности и заложенных оптических параметров.

5.2 Испытания на УФ‑старение / климатические циклы выветривания

Приборы. Камера ускоренных климатических испытаний с УФ‑излучением (например, установка с люминесцентными лампами UVA/UVB или ксеноновая климатическая камера), позволяющая имитировать солнечное воздействие, как правило с контролируемой температурой и влажностью.

Методика. Образцы подвергаются многократным циклам воздействия (УФ‑облучение + ступенчатые режимы температуры/влажности) в течение заданного времени (от сотен до тысяч часов — в зависимости от требований). После каждого интервала детали повторно проверяются на снижение светопропускания, рост мутности и степень пожелтения — обычно с использованием спектрофотометра и/или прибора для измерения дымки, а также визуального осмотра поверхности на наличие дефектов и изменения цвета.

6. Наши услуги

Комплексные испытательные возможности — мы оснащены оборудованием для проверки оптических характеристик и долговечности, включая измерение светопропускания и показателя преломления, а также испытания на УФ‑старение и циклы атмосферного выветривания, плюс контроль внешнего вида и дефектов в соответствии с вашим техническим заданием.

Поставка оптических материалов и инженерная поддержка — мы закупаем оптические силиконовые материалы у ведущих мировых поставщиков, таких как Shin‑Etsu и WACKER, а наши собственные инженеры‑разработчики помогают подобрать состав и режимы переработки под широкий спектр требований к изделиям из оптического силикона.

Проектирование LSR‑форм и изготовление оснастки — полный спектр услуг от DFM‑анализа до изготовления оснастки для оптических поверхностей, включая подбор схемы литников, выпускников и вакуумирования, а также полировку до зеркального класса для обеспечения стабильной прозрачности и точного воспроизведения микроструктур.

Производственная среда для оптического литья — помимо стандартного чистого помещения, у нас есть специализированный производственный участок, ориентированный на литьё оптических марок LSR, со строгим контролем загрязнений и регламентом обращения с материалами для снижения количества пузырьков, частиц и дефектов поверхности.

Разнообразие технологических маршрутов — мы поддерживаем разные варианты производства в зависимости от конструкции и области применения вашего изделия: стандартное оптическое LIM‑литьё, литьё силикона на печатные платы (LED PCB overmolding), а также оптическую заливку/герметизацию модулей и сборок.

Полный комплект производственного оборудования — полный комплекс оборудования для дозирования и смешивания, литья, заливки/дозирования, вакуумной дегазации, отверждения и финишной обработки, что обеспечивает стабильный результат от опытных образцов до серийного производства.